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Planta del futuro: cuando la organización tiene prioridad sobre la tecnología

  • Para muchos fabricantes, el primer paso hacia la «fábrica del futuro» fue una reorganización de la organización, de acuerdo con los principios de la «gestión lean». Entre las ATE de Nueva Aquitania, Ventana y Lectra fueron los primeros ejemplos.

No lejos de la entrada, una gran pizarra digital muestra el programa de fabricación de la fábrica. En los pasillos circula un robot para alimentar las estaciones de montaje. En cuanto a la tienda que suministra todos los tornillos, coloca sus órdenes de reposición automáticamente. Bienvenido a Lectra, una empresa industrial que fabrica máquinas de corte de cuero y tela.

Sin embargo, tenga cuidado con el espejismo tecnológico. «En la fábrica del futuro, el hombre es absolutamente clave. Apostamos por la inteligencia colectiva para dar sentido, aumentar la productividad y mejorar las condiciones de trabajo. «Laurence Jacquot sabe de lo que habla. Con los sombreros de gerente industrial y jefe de I+D, dirigió el cambio de Lectra a la planta 4.0 a partir de 2010.

Con la vicepresidenta, responsable de innovación del ETI Club, contribuyó de manera importante a la definición del programa Fábrica del Futuro del Consejo Regional: «Hicimos campaña para empezar con diagnósticos en las empresas y no con tecnología como la instalación de robots. «Porque la fábrica del futuro estará bien organizada antes de ser digitalizada de piso a techo.

Atulam experimenta la gestión lean

En la Creuse, Xavier Lecomte, jefe de la empresa de carpintería industrial Atulam, que fabrica ventanas y puertas a medida, hizo lo contrario. En 2016, la empresa, que ha crecido considerablemente desde su adquisición en 1997, invierte 5 millones de euros en la automatización de sus instalaciones industriales.

Un esfuerzo que no produce los resultados esperados. «Hicimos un progreso limitado y aún no cumplimos con las fechas límite. «Luego contrata a un gerente de producción y se involucra en el programa Fábrica del Futuro. El diagnóstico es realizado por un consultor de Opeo, que «destacó la increíble riqueza de nuestro suelo humano y la insignificante debilidad de nuestra organización industrial».

Con la ayuda de POP, el gerente de la empresa se embarcó en el primer semestre de 2018 en la implementación de un enfoque de «gestión ajustada» que involucra a todos los empleados. «Hemos invertido la lógica de organizar la producción en flujo de empuje, es decir, de acuerdo con las órdenes. «Un año después, la empresa de 150 personas que trabaja para mil carpinteros ha realizado un progreso espectacular: los plazos de entrega se han reducido de 14 semanas a 8, un 25% de reducción de los costes de no calidad y un 30% de aumento de la producción. «Aunque todavía queda mucho por hacer, Atulam ya no es la misma empresa. Y además, trabajamos con más serenidad», dice Xavier Lecomte.

Ventana, una evolución en el corazón del negocio

En Ventana, una ETI metalúrgica que trabaja para la industria aeronáutica, ya se había llevado a cabo una importante reorganización. Quedaba por desarrollar la actividad principal: la fundición. «El proceso de fundición no ha evolucionado realmente desde el siglo XIX, con plazos que se están volviendo incompatibles con los de la aeronáutica. Tuvimos que reinventarnos a nosotros mismos», explica Gérard Russo, líder del grupo.

Se han llevado a cabo importantes desarrollos técnicos utilizando la simulación digital y la fabricación aditiva. El tiempo de desarrollo de nuevas piezas se ha reducido en un factor de cuatro y los costes en un factor de dos. «El objetivo de un enfoque como el de la fábrica del futuro es apoyar allí donde duele. Pero no es magia y corresponde al gerente de la empresa tomar las medidas», dice Gérard Russo.

Lectra se reinventa gracias a la experiencia de Schneider Electric

La reinvención también era el objetivo de Lectra, que había decidido impulsar su planta de Cestas a costa de trasladarse a China. La empresa siguió los preceptos de la fabricación ajustada y confió en la experiencia de Schneider Electric. Los operadores que han diseñado e incluso fabricado sus estaciones de trabajo son ahora versátiles y trabajan en un proceso de mejora continua. Todos persiguen pequeñas pérdidas de tiempo y proponen soluciones. «Un problema es casi una buena noticia porque es un área de progreso y mejora», dice Laurence Jacquot. Un número resume el progreso. Desde 2012, la productividad de la planta ha aumentado del 72% a más del 95%.

Acerca Shir Martinez

Shir Martinez
Me encanta la tecnología, soy experta en temas de enseñanza del idioma inglés. Disfruto de la vida minuto a minuto. #geek

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